进化：在赢得客户中迭代企业能力（二）

四、以高标准客户倒逼企业成长

飞利浦是全球顶级的制造商，是家电、消费电子制造界的“祖师爷”。20世纪50年代日本松下电器的整套产品和制造技术，就是飞利浦手把手教会的，而松下电器后来成了日本电子行业的“黄埔军校”。

飞利浦是欣旺达的“老师”。一方面，“老师”对欣旺达的要求，是按照世界级供应商的严苛标准来执行的；另一方面，作为“老师”，飞利浦在合作过程中给予了欣旺达很多帮助。首先是派驻工程师对欣旺达的研发和测试流程进行全程指导，其次是协助欣旺达搭建项目管理体系框架，最后还帮助他们建立产品检验检测标准。整个过程下来，飞利浦相当于为欣旺达搭了一个架子，一整套飞利浦的工作体系被欣旺达迅速吸收和执行，让欣旺达透彻理解了应该怎么做好电池产品。在飞利浦的一次次严格训练下，欣旺达重新进行产品设计、调整各成本结构、改进研发流程和检验检测标准，顺利地成为飞利浦的合格供应商。

“老板很厉害，做飞利浦的项目并不完全是为了赚钱，而是希望通过飞利浦这样高标准的客户去倒逼整个团队成长。”一位亲历者一语道破。王明旺是把国际品牌客户的苛刻要求当成改善欣旺达设计制造系统的机遇，巧妙地把“外部客户压力”转化为“内部改善动力”。

通过“领先客户”飞利浦的“订单支持+压力刺激+赋能辅导”，欣旺达的制造能力，尤其是软实力上了一个大台阶。在认知上，飞利浦提升了欣旺达对手机电池产品设计制造的认知水平。在制造能力方面，欣旺达从基于个人经验和试错式的研发、采购、生产、品管转向基于流程和标准的、规范的研发与测试、采购、生产、品管。规范化经营的标志就是依靠流程标准严格执行保证品质，减少对个人经验的依赖。此外，成为飞利浦的供应商也帮助欣旺达导入了世界级的供应链。欣旺达很好地吸收了飞利浦的工作体系，全面提升了制造能力，成功走上了合格规范的供应商之路。再加上与飞利浦合作的示范效应，欣旺达之后又陆续收获了多家品牌客户。

在飞利浦之后，欣旺达收获了索尼、京瓷、NEC等日本手机品牌客户。日本客户对手机电池的要求相比飞利浦有过之而无不及，其难度远远超过欣旺达的预期，比如日本客户希望将电池塑胶壳的厚度从0.35毫米降低到0.2毫米。欣旺达听到后都觉得客户“疯了”，认为不可能实现。在随后与手机品牌客户的合作中，类似这样的要求非常多，欣旺达就像打怪升级一样，在技术层面一一攻破。

国际品牌客户对产品的一致性有更高的要求，自动化产线是必不可少的。欣旺达对自动化的重视主要有两方面的原因：一是当时市场的人工成本急剧上升，二是客户对产品的一致性追求也日益严苛。从2006年开始，欣旺达就坚持对自动化产线进行投入，不断研究相关技术和工艺，攻克技术难点，启动了“自动化建设1.0”（半自动化）。2年后，欣旺达已具备了产线自研能力，并已拥有6条自研SMT产线，平均每条产线投入超过千万元。这大大降低了员工作业难度和强度，产品一致性也显著提高。欣旺达“自动化建设1.0”历时5年，每年投入资金1000万元用于自动化产线建设，包括引进人才、设备等。

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